항체-약물 접합체 제조

ADC 개발 및 제조의 과제

ADC의 개발 및 제조는 mAb의 경우보다 더 복잡하기 때문에 상당한 기술 전문성과 작업자 안전을 유지하기 위한 강력한 밀폐(containment) 조치가 필요합니다. 이를 위해서는 일반적으로 HPAPI 및 대분자 개발, 링커 화학, 접합에 대한 전문 지식이 필요하며, ADC 제품의 순도, 동질성, 안정성을 특성화하고 입증하기 위한 분석 능력이 결합되어야 합니다. 또한 제조 제품군에는 보통 세포 독성이 강한 페이로드에 작업자가 노출될 위험을 완화하기 위해 설계된 특수 장비가 포함되어 있습니다.

원하는 ADC 분자의 성공적인 개발과 일관된 생산은 다음과 같은 여러 요인에 따라 달라집니다.

• 접합: mAb 기능에 영향을 미치지 않아야 하며, 접합 방법에 따라 위치 비특이적(non-site-specific) 또는 위치 특이적(site-specific)일 수 있습니다.
• 링커 설계: 환자에게 투여 후 ADC 안정성, 표적 부위에서의 페이로드 방출 효율성, 약동학, 효능 및 독성에 영향을 미칩니다.
• 약물 대 항체 비율(DAR): mAb에 접합되는 HPAPI 또는 약물 분자가 목표하는 평균치에 도달해야 합니다. 낮은 DAR은 ADC의 효과를 감소시킬 수 있으며, 높은 DAR은 mAb 구조, 안정성, 표적 결합 등 전반적인 안전성 프로파일에 부정적인 영향을 미칠 수 있습니다.
• 효율적인 정제: 공정 관련 오염 물질, 잔류 링커, 세포 독성 HPAPI 페이로드를 안정적으로 제거하도록 최적화되었습니다.
• 일관된 정제: 원하는 치료 효과를 유지하려면 특정 DAR에 대해 ADC 구성의 변동성이 낮아야 합니다.
• 신뢰할 수 있는 밀폐: 이는 전반적인 제조 워크플로에서 작업자의 안전을 유지하기 위해 중요합니다. 일회용 시스템은 성공적인 ADC 제조를 위한 유연하고 안전하며 신뢰할 수 있는 솔루션을 제공합니다.
• 안정적이고 안전한 제형: 비경구형 제제 투여 시에는 고품질의 부형제를 선택해야 합니다. 최적의 치료 효능을 위해서는 ADC 안정성, 용해성, 투여 편의성을 갖추어야 합니다.

전반적인 ADC 제조 공정에서 작업자 안전성을 확실히 보장하고 오염 위험을 줄이며 개발부터 GMP 생산까지 원활한 확장성을 지원하는 제품 및 기술을 선택하는 것이 중요합니다. 일회용 시스템은 안전하고 재현 가능하며 확장 가능한 솔루션을 제공하여 수율을 높임으로써 목표하는 품질 속성을 달성하도록 지원합니다. 공급업체의 추출물과 침출물을 포괄적으로 문서화하여 위험 평가를 용이하게 하고, 성공적이고 안전한 ADC 제조 과정을 더욱 빠르게 구축할 수 있습니다.